Spécialiste de l’emballage flexible, la société française Sealester, créée en 2020 par Clément Fourmaux et deux associés issus du groupe DeltaNeo, s’appuie sur une technologie innovante et brevetée de soudure digitale. Cette dernière permet d’assembler une grande variété de matières avec des formes libres, du prototype aux grandes séries.
« La méthode classique de soudage nécessite de grandes séries pour que l’outillage soit amorti. Notre technologie permet de faire tomber ces barrières. Fonctionnant comme une imprimante 3D, dès les phases de prototypage elle est pertinente. Nous pouvons programmer notre outil pour faire une soudure pour une ou deux maquettes, tester certaines phases, puis avancer jusqu’à la production en série. Nous travaillons de la maquette unitaire jusqu’à des séries de plusieurs centaines de milliers de pièces en toute flexibilité », explique Clément Fourmaux.
Priorité au recyclable
Les gammes Sealester s’orientent sur deux types de matériaux : celles basées sur des composites en fibres de papier associés à un film polymère, d’une part, et celles en polyéthylène, d’autre part. Dans les deux cas, l’objectif est de permettre la recyclabilité, soit du fait d’un rapport fibres/plastique suffisant, soit du fait de la composition monomatière.
Concernant les composites, l’entreprise travaille avec différents fabricants de films en France et en Italie. « C’est toujours une combinaison de papier et de polymère avec un ratio de fibres le plus important possible pour que ce soit recyclable dans la filière papier. Notre position est de respecter le cahier des charges de Citeo qui fixe le taux minimum de fibres à 51%. Nous sommes dans la pratique à 75% et nous essayons de monter à 80% avec des fibres plus résistantes, mais il faut valider les applications. Nous sommes également en veille active sur des solutions avec encore plus de fibres et sans polymères mais aujourd’hui elles ne répondent pas au cahier des charges de la résistance mécanique », assure le dirigeant.
Le bestseller Sealester est un mix à base de papier de fibres de pommes apportant un toucher texturé et un aspect haut de gamme. « Dans cette gamme nous avons travaillé à des solutions techniques pour répondre à des besoins spécifiques. Nous avons été les premiers à proposer il y a deux ans des recharges liquides avec une base papier et nous sommes toujours leader », note Clément Fourmaux.
Ces nouveaux matériaux combinent plusieurs avantages clés. Ils offrent une protection avancée contre l’humidité, les UV, et l’oxydation, assurant ainsi la sécurité des produits de soin. Ils sont également recyclables, en alignement avec l’engagement écologique de Sealester et de ses clients.
L’entreprise a également mis en avant lors de Paris Packaging Week, le nouveau pack Lauri, un design de pack de grande capacité dédié à des recharges de 750ml ou 1 litre en composite, présentant une meilleure résistance mécanique.
« En général lorsque l’on monte en volume dans l’emballage flexible, on augmente les épaisseurs et donc on perd en écoconception. Cette solution coche les critères de la résistance et de l’écoconception », précise le co-fondateur.
Un embellissement premium
Dernier attrait des solutions flexibles Sealester, le décor, un des points faibles de l’emballage flexible traditionnel.
Sealester décline une gamme de papiers aux textures et finitions poussées, vernis gonflants, métallisation, dorure à chaud, embossage. « L’embellissement de ces produits est un point important. Nous avons à coeur d’apporter des solutions conformes aux codes de la cosmétique, pour des marques qui ne souhaitent pas dégrader leur image en passant sur ce type d’emballage », indique Clément Fourmaux.
Seul frein pointé par le président, le prix. « Ces recharges sont parfois plus chères que le flacon, car pour un flexible, chaque projet est une pièce unique nécessitant une impression et un calage spécifique. Mais c’est un point sur lequel nous travaillons », conclut-il.
